本网讯（ 记者宁波 通讯员邓顺英）   “一拖八，全自动，省时省事！”4月16日，红峰公司19车间，测试工人张焱在全自动老化测试台上轻触屏幕，8台产品48小时的老化测试同时开始。
 

　　航天产品出厂前，都要通过多种试验，老化测试和温循测试时间长，测试接口多、测试流程复杂、人工测试易出错、纸质记录管理难，一直是提高生产效率的瓶颈。
 

　　“产品批量大，加上新冠肺炎疫情耽误，进度全面吃紧，按常规测试，即使三班倒，也不可能按时完成任务。”19车间副主任陈恒忧心忡忡。
 

　　如何把失去的时间抢回来？陈恒担心的问题，主管工艺师邓世恒“心有灵犀”。他已提前率团队开始攻关在线智能测试技术，这也是打造智慧车间的需要。
 

　　他们把TDM（试验数据管理）系统与上线智能测试设备相结合，逐步实现产品无人值守自动化测试和测试系统的集群式远程管理。
 

　　据悉，以前的一带一老化测试台，产品分两个单机分别老化后再集成总装，要用16个48小时才完成。
 

　　“一拖八是总装之后再测试，一次完成试验，效率提高了16倍。”邓世恒对攻关进展比较满意：“全自动老化测试台还具有智能供电及监控、数据自动釆集存储和远程控制功能，避免了人为测试操作易出错，实现了无人值守自动化测试。”
 

　　邓世恒介绍，目前还在对全自动老化台进行优化简化设计，在测试设备端开发高效的文件、数据同步传输接口，实现海量数据的高速上传和云端可靠存储。